Руководство по эксплуатации и ремонту автомобиля Урал 4320

Выпускается Уральским автомобильным заводом с 1977 г. Кузов — цельнометаллический с задним открывающимся бортом, откидными скамейками, дугами и тентом. Кабина — трехместная, цельнометаллическая. Автомобиль оборудован специальными шинами с регулируемым давлением.

Трудоемкость 348,5 чел·мин.

Число исполнителей: 2 чел.

Специальность и разряд: два автослесаря 2-ого разряда.

№

операции

№ перехода

Наименование операций

Место выполнения

Оборудование и инструменты

Трудоемкость чел∙мин

Технические условия и указания

Установить автомобиль на пост

Сверху

Рычаг КП оставить во включенном положении

Двигатель

Слить отстой из фильтра грубой очистки топлива

Отвернуть сливную пробку

Сбоку

Ключ комбинированный 14×14,

Слить отстой из фильтра тонкой очистки топлива

Сбоку

Емкость, обтирочный материал

Завернуть сливную пробку

Сбоку

Ключ комбинированный 14×14,

Подтекание топлива через пробку сливного отверстия не допускается

Слить отстой из фильтров тонкой очистки топлива

Отвернуть сливные пробки и слить отстой

Сбоку

Ключ комбинированный 14×14, емкость, обтирочный материал

Завернуть сливные пробки

Сбоку

Ключ комбинированный 14×14,

Подтекание топ­лива через пробки сливных отверстий не допускается

Ходовая часть

Проверить и при необходимости подтянуть гайки клиньев фиксации пальцев передних рессор

Снизу

Ключ гаечный17×19

Ослабление крепления не допускается

Момент затяжки 250…320 н∙м

Рулевое управление

Проверить уровень масла в бачке насоса гидроусилителя руля при необходимости долить до нормы

Сверху, спереди

Указатель уровня масла, обтирочный материал

Уровень масла должен быть между метками указателя уровня материал масла.

Масло типа «Р»

Открыть капот

Сверху, спереди

Отвернуть пробку заливной горловины масляного бачка насоса гидроусилителя руля

Сверху, спереди

Долить масло до нормы

Сверху, спереди

Указатель уровня масла, обтирочный материал

Уровень масла должен быть между метками указателя уровня материал масла.

Масло типа «Р»

Завернуть пробку заливной горловины масляного бачка насоса гидроусилителя руля

Сверху, спереди

Закрыть капот

Сверху, спереди

Рабочая тормозная система

Отрегулировать зазор между колодками и барабанами рабочих тормозов

Вывесить колесо

Сбоку

Домкрат гидравлический 5-тонный

Повернуть

регулировочные эксцентрики колодок (см. рис. 1) до упора, вращая правый (со стороны панели) эксцентрик по часовой стрелке, а левый — против

Сбоку

Ключ гаечный22 мм

Отпустить эксцентрики обратным поворотом примерно на 30°,что соответствует повороту головки оси эксцентрика на половину грани

Сбоку

Ключ 22 мм

При регулирова­нии тормозов на­рушать заводскую установку осей 6 колодок (см. рис. 1) тормоза нельзя.

Поделать указанные операции (6.1–6.3) со всеми колесами

17х5

После регулирования тормозные барабаны не должны нагреваться при дви­жении автомобиля

Электрооборудование

Обслужить аккумуляторную батарею

Открыть замок крышки контейнера аккумулято-ра

Сбоку

Ключ замка крышки контейнера аккумуляторных батарей

Приподнять крышку вверх и откинуть на подножку

Сбоку

Убедится в надежной фиксации крышки

Вынуть упор аккумулятора из контейнера

Сбоку

Выдвинуть аккумуляторные батареи на откидную крышку контейнера

Сбоку

Очистить поверхность батареи от пыли и грязи

Сбоку

Ветошь обтирочная

Поверхность батареи должна быть чистой

Прочистить вентиляционные отверстия в пробках

Сбоку

Проволока 2 мм

Отвернуть пробки аккумулятора

Сбоку

Проверить уровень электролита в аккумуляторных батареях, при необходимости долить дистиллированную воду

Сбоку

Емкость с дистиллированной водой, стеклянная трубка 3…5 мм

Завернуть пробки аккумулятора

Сбоку

Проверить крепление и надежность контакта наконечников проводов с выводами

Сбоку

Ключ гаечный комбинированный 1414,ключ 1719

Крепление наконечников проводов должно быть надежным

Смазочные работы

Смазать пальцы передних рессор

Снизу

Шприц рычажно-плунжерный или солидолонагнетатель, обтирочный материал

Закачивать смазку до появления свежей смазки из сопряжения пальца и ушка рессоры

Смазать втулки буксирного прибора (при работе с прицепом)

Сзади

Шприц рычажно-плунжерный, ветошь обтирочная

Закачивать смазку до появления свежей смазки

Проверить и при необходимости довести до нормы уровень масла в шарнирах полуосей переднего ведущего моста

Отвернуть пробку контрольно-заливного отверстия

Снизу

Ключ гаечный27×30,

Долить до нормы уровень масла в шарнирах полуосей переднего ведущего моста

Снизу

Маслораздаточный бак модели 133М, обтирочный материал

Уровень масла должен быть до кромки контрольно-заливного отверстия. Подтекание масла через пробки не допускается

Завернуть пробку контрольно-заливного отверстия

Снизу

Ключ гаечный27×30,

При каждом третьем ТО-1

Сменить фильтрующие элементы полнопоточного фильтра очистки масла

Отвернуть сливные пробки 13(см. рис. 2)на колпаках 8

Спереди сверху

Ключ кольцевой 17×19,обтирочный материал

Слить масло

То же

Емкость под масло

Отвернуть стержни 7 крепления колпаков фильтров и снять колпаки вместе с фильтрующими элементами

То же

Ключ кольцевой 17×19,обтирочный материал

Вынуть фильтрующие элементы 6из колпаков

То же

Промыть колпаки фильтров

Емкость для мойки деталей

Мыть в дизельном топливе

Проверить состояние уплотнительных элементов на прокладке 3и чашке 10

Визуально

Вставить новые фильтрующие элементы в колпаки

Спереди сверху

Надеть колпаки вместе с фильтрующими элементами.

То же

За­вернуть стержни 7 крепления колпаков фильтров

То же

Ключ кольцевой 17×19,обтирочный материал

Завернуть сливные пробки 13(см. рис. 2)на колпаках 8

Спереди сверху

Ключ кольцевой 17×19,обтирочный материал

Промыть центробежный фильтр очистки масла

Отвернуть гайку 13(см. рис. 3)

Спереди сверху

Ключ кольцевой 17×19

Снять колпак фильтра

То же

Повернуть ротор вокруг оси так, чтобы палец 4стопора вошел в отверстие ротора

То же

Отвертка

Отвернуть гайку 15

То же

Ключ гаечный22×24

Снять колпак 8

То же

Снимать ротор с оси при обслуживании фильтра не рекомендуется

Удалить из колпака ротора осадок, промыть детали

Скребок, ванна для мойки агрегатов, обтирочный ма­териал

Промыть в дизельном топливе

Проверить затяжку гайки 12и, если требуется, подтянуть

Ключ кольцевой 17×19

Усилие затяжки 80…90Н∙м.

Надеть колпак 8

Спереди сверху

Повернуть ротор вокруг оси так, чтобы палец 4стопора вошел в отверстие ротора

То же

Отвертка

Завернуть гайку 15

То же

Ключ гаечный22×24

Надеть колпак фильтра

То же

Завернуть гайку 13

То же

Ключ кольцевой 17×19

Подтекание масла через уплотнения не допускается

Заменить масло в картере двигателя

Пустить и прогреть двигатель

Изнутри

Прогревать до температуры 55…60 ºС

Остановить двигатель

Изнутри

Отвернуть пробку для слива масла и слить масло

Снизу

Ключ кольцевой 24×27 воронка, емкость для отработанного масла, обтирочный материал

Завернуть пробку для слива масла

Снизу

Ключ кольцевой 24×27

Момент затяжки 80…90 н∙м

Отвернуть пробку маслоналивной горловины двигателя

Спереди сверху

Залить свежее масло

Спереди сверху

колонка маслораздаточная с насосной установкой

Заливать масло следует через горловину, расположенную в передней части двигателя за гидромуфтой при­вода вентилятора залить масло до отметки В на указателе уровня. Масло М-63/12-Г2, 24,5 л[6]

Завернуть пробку маслоналивной горловины двигателя

Спереди сверху

Изнутри

Остановить двигатель и выдержать 2…3 мин.

Подтекание масла через сливную пробку не должно быть

Долить масло до нормы

Спереди сверху

колонка маслораздаточная с насосной установкой

Долить масло до отметки В на указателе уровня. Масло М-63/12-Г2

Рис. 1. Механизм тормозной рабочий:

1—щит тормозной; 2 —эксцентрик регулировочный; 3 —ключ; 4 —колодка тормозная; 5 —накладка фрикционная; 6 —ось колодки тормоза; 7 —цилиндр колесный; /—уменьшение зазора; // —увеличение зазора.

Рис. 2. Фильтр очистки масла полнопоточный:

1 —датчик аварийного падения давления масла; 2 —датчик давления масла; 3, 14 —прокладки; 4 —корпус;5,11 —кольца уплотнительные; 6 —элемент фильтрующий; 7 —стержень; 8 —колпак; 9 —кольцо стопорное;10 —чашка уплотнительная; 12, 18, 21 —пружины; 13,I5 —пробки; 16 —шайбы регулировочные; 17 —винт;19 —контакт подвижный; 20 —корпус датчика засоренности масляного фильтра; 22 —клапан перепускной.

Рис. 3. Фильтр центробежной очистки масла:

1—корпус; 2 —трубка отвода масла; 3 —прокладка колпака фильтра; 4 —уплотнительное кольцо; 5 — колпак ротора; 6 —ротор; 7 —колпак фильтра; 8 — упорный шарикоподшипник;7—упорная шайба; 10 — гайка крепления ротора; 11—гайка крепления колпака ротора; 12 —гайка крепления колпака фильтра;13 —прокладка; 14 —верхняя втулка ротора; 15 —ось ротора; 16 —экран; 17 —нижняя втулка ротора; 18 — палец стопора; 19 —пластина стопора; 20 —пружи­на стопора; 21 —перепускной клапан; 22, 29 —пру­жины; 23, 26 —прокладки; 24, 28 —регулировочные шайбы; 25, 27 —пробки; 30 —сливной клапан; В — канал слива масла в масляный радиатор; С —канал подвода масла.

Номенклатура выполняемых работ и их трудоемкость. Разборка автомобиля Урал-4320 на агрегаты. Технологический процесс ремонта. Рациональная последовательность выполнения операций. Расчет основного оборудования. Расчет потребности в энергоресурсах.

ВВЕДЕНИЕ

Производительность труда, снижение себестоимости и улучшение качества ремонта дорожных машин во многом зависят от организационных методов капитального ремонта машин. В ремонтном производстве существуют индивидуальный, узловой и поточный методы капитального ремонта. Выбор метода зависит от количества, конструктивных особенностей и однотипности машин, а также от технической оснащенности ремонтного предприятия.

Учитывая, что рост производительности труда зависит от уровня механизации и автоматизации производственных процессов, поэтому одной из основных задач является максимальное оснащение каждого рабочего места, поста комплексом технологического оборудования, инструментом и приспособлениями.

Большое значение для повышения производительности труда при ТО и ремонте, и обеспечении их качества приобретает широкое внедрение на производстве научной организации труда (НОТ). Последняя включает большой комплекс мероприятий, среди которых улучшение организации и обслуживания рабочих мест, совершенствование приёмов, методов и нормирования труда, создание благоприятных санитарно-гигиенических и эстетических условий труда и др.

Целью моего курсового проекта является спроектировать отделение разборки машин на агрегаты отделение.

Задачами проекта является расчёт периодичности ТО; определение: числа обслуживаний за год, коэффициента технической готовности, суточной программы автомобилей; распределение трудоёмкости работ по ТО и ТР автомобилей и самообслуживанию предприятия; распределение трудоёмкости работ; расчёт численности рабочих; выбор технологического оборудования; планировка отделения и др.

1. Проект отделения РАЗБОРКИ МАШИН НА АГРЕГАТЫ

1.1 Назначение и состав отделения

Проектируемое отделение разборки машин на агрегаты на авторемонтном предприятии предназначено для разбора автомобиля УРАЛ — 4320 на агрегаты, чтобы в последствии отправить их на ремонт в свои отделения.

Данное отделение входит в состав цеха разборки — сборки машин. В нем планируется организовать технологический процесс разборки машин на агрегаты

Проектируемое отделение должно отвечать следующим требованиям:

— Организация труда рабочих, четкость управления производством (имеют ли место потери рабочего времени, проанализировать, почему);

— Соблюдение трудовой дисциплины на объекте;

— Необходимость замены устаревшего технологического оборудования;

— Наличие достаточной площади отделения (зоны) для выполнения объемов работ;

— Необходимость и возможность механизации трудоемких работ, исключение ручного труда;

— Соответствие существующей расстановки оборудования требованиям научной организации труда;

— Требования к состоянию вентиляции, освещения, средств пожаротушения;

— Наличие необходимой документации (технологических карт и др.).

1.2 номенклатура выполняемых работ и их трудоемкость

1.2.1 Характеристика объекта ремонта

Урал-4320 — грузовой автомобиль повышенной проходимости двойного назначения с колёсной формулой 6Ч6, производящийся на Уральском автомобильном заводе в Миассе (Россия), в том числе и для использования в вооружённых силах в семействе унифицированных армейских автомобилей «Суша» до 1998 года.

Урал-4320 был разработан для транспортировки грузов, людей и трейлеров на всех типах дорог. Обладает значительными преимуществами по сравнению с аналогичными автомобилями: он легко преодолевает заболоченные участки, брод до 1,5 м, канавы до 2 м, рвы, подъёмы до 60 ‰. На 1986 год выпущено более миллиона грузовиков. На сегодняшний день производится «Урал» с дизельным 230/300-сильным двигателем (Евро-2).

Производство начато в 1977 году, этот грузовик выпускается по сей день.

Основное отличие от линейки Урал-375Д — наличие дизельного двигателя.

Изначально Урал-4320 оснащался двигателем КамАЗ-740, но в результате пожара на заводе двигателей КамАЗ в 1993 году, поставки данного двигателя прекратились, и начали применяться двигатели ЯМЗ-236 и ЯМЗ-238 Ярославского моторного завода. Первоначально модификации с двигателем ЯМЗ-238 отличались внешне более длинным моторным отсеком, а машины с двигателем ЯМЗ-236 сохранили такой же моторный отсек как у машин с двигателем КАМАЗ-740 (отличия — у машин с ЯМЗ-236 воздушный фильтр на правом крыле). С середины 2000-х все машины независимо от модели двигателя выпускаются с удлинённым моторным отсеком.

С середины 1990-х годов на Урал-4320 и Урал-5557 появился широкий бампер с фарами, а в крыльях, на старых местах крепления фар, появились пластиковые заглушки. Однако исключительно для нужд Министерства обороны, по специальному заказу, до сих пор поставляются машины с узким бампером и фарами в крыльях.

С 2009 года на автомобили серии начали устанавливать новую кабину со стеклопластиковым передним оперением.

Модификации:

Урал-4320-****-** — шасси со стандартной («классической») металлической кабиной, грузоподъёмностью около 7-9 т;

Урал-4320-19**-** — длиннобазное шасси, грузоподъёмностью около 12 т;

Урал-43203-****-** — шасси с усиленной передней подвеской;

Урал-43204-****-** — шасси трубоплетевозного тягача, увеличенная грузоподъёмность;

Урал-44202-****-** — седельный тягач для эксплуатации с полуприцепом по всем видам дорог;

Урал-43206-****-** — шасси с колёсной формулой 4Ч4;

Урал-4320*/5557*-****-44 — цельнометаллическая, трехместная, двухдверная кабина со спальником;

Урал-4320*/5557*-****-48/58/59 — версия с новой более объёмной комфортной кабиной капотного типа, пластиковым оперением, подрессоренным сиденьем водителя;

Все версии могут так же оснащаться бескапотными кабинами IVECO.

1.2.2 Перечень выполняемых работ

Перед разборкой автомобиля УРАЛ 4320 на агрегаты он подвергается очистке и мойке.

Укрупненно можно представить следующий перечень работ в отделении:

— принятие автомобиля из цеха наружной мойки и очистки;

— разборка автомобиля на агрегаты;

— передача агрегатов в отделение разборки агрегатов, очистке и мойке деталей.

1.2.3 Особенности технологических процессов

1.2.3.1 Физическая сущность

В отделении осуществляются три основных процесса: приемка, разборка и транспортировка.

Физическая сущность приемки заключается в приемке автомобиля после наружной мойки и анализа разбора автомобиля на агрегаты.

Физическая сущность разборки заключается в демонтаже узлов, разборке узлов на детали путем разъединения сопряжений без разрушения конструктивно предусмотренным способом.

Физическая сущность транспортировки заключается в передаче агрегатов автомобиля в последующие отделения для его дальнейшего ремонта.

1.2.3.2 Режимы приемки, разборки и транспортировки

Режим приемки: анализ поступающего ремонтного фонда после наружной мойки.

Режим разборки: усилия, прикладываемые к разбираемым деталям должны быть больше, чем сила сопротивления разбираемого сопряжения, но не превышать значений пределов прочности (текучести) материала изготовления, что является критерием при выборе оборудования, реализующего соответствующие усилия.

Режим транспортировки: передача агрегатов и узлов на последующие посты.

1.2.3.3 Оборудование, приспособления, инструмент

На основании анализа технологических процессов, реализуемых в отделении, по справочным материалам выбираем оборудование, на котором они будут реализованы, а также вспомогательное оборудование, и сводим в таблицу 1.

Таблица 1 — Ведомость производственного оборудования

Наименование продукции	Количество	Модель, тип	Геометрический размер, мм	Занимаемая площадь, м2	Потребляемая энергия	Вентиляция
					электроэнергия, кВт/ч	вода, м3/ч	пар, кг/ч	сжатый воздух, м3мин	местная, м3/ч	общая, м3/ч
Для разборки и сборки
Щит распределительный			1000Ч350Ч2100
Машина для мойки деталей			2000Ч130Ч1200						10
Пневмогайковерт
Электродрель			500Ч200	0,02
Слесарный инструмент
Конвейер для перемещения а/м при разборке			3400Ч1100Ч350
Подъемно — транспортное оборудование
Мостовой кран		7980-73
Ящик с песком			1000Ч500Ч300
Кассета для рам			4800Ч3000Ч1450
Стеллаж			2000Ч700Ч800
Верстак			1750Ч700Ч800
Контейнер			1000Ч700Ч900
Стеллаж-кассета для рам			3750Ч1750Ч1350
Тележка для инструмента			700Ч400Ч800
Тележка для перемещения ам			1600Ч700Ч750
Шкаф для хранения инструмента			1400Ч600Ч1700
Итого:

1.2.4 Отраслевые нормы времени на выпуск продукции

Номенклатуру и трудоемкость выполняемых работ принимаем из и сводим в таблицу 2.

Таблица 2 — Расчет годовой трудоемкости выполняемых работ

Наименование видов работ	Процент распределения	Трудоемкость работ, чел.-ч	Производственная годовая программа, шт.	Годовой объем работ, чел.-ч
Разборка автомобиля на агрегаты.
1 Слив охлаждающей жидкости, топлива и масла, выпарка агрегатов и мойка автомобиля.		2,8		000
2 Снятие электрооборудования и приборов.				500
3 Снятие платформы, тента и дуг тента.
4 Снятие капота, облицовки, радиатора, передних и задних крыльев, брызговиков, подножек, радиатора системы охлаждения в сборе с масляным радиатором.
5 Снятие узлов и деталей системы питания: приводов управления карбюратором и насосом высокого давления, топливных баков, фильтров отстойников, топливопроводов.
6 Снятие подушек и спинок сидений, педалей тормоза и сцепления, гибкого вала спидометра, рулевого колеса, крепления рулевого управления, стеклоочистителя, отопителя, управления стояночным тормозом, раздаточной коробкой и лебедкой.
7 Снятие узлов и деталей системы герметизации агрегатов и централизованной системы регулирования давления воздуха в шинах.
8 Снятие кабины в сборе.
9 Снятие буферов, тягово — сцепного устройства, буксирных крюков, креплений аккумуляторных батарей и запасного колеса.
10 Снятие лебедки с приводом.
11 Снятие узлов и деталей тормозной системы: трубопроводов, воздушных баллонов, регулятора давления, тормозного крана, главных тормозных цилиндров, пневмоусилителей.
12 Снятие карданных валов и промежуточных опор карданных валов.
13 Снятие глушителя, приемных труб и подвески глушителя.
14 Снятие двигателя в сборе с коробкой передач.
15 Снятие раздаточной коробки.
16 Снятие рулевого управления в сборе гидроусилителя руля и продольной рулевой тяги.
17 Снятие амортизаторов.
18 Снятие колес автомобиля.	4,1
19 Снятие переднего моста.
20 Снятие заднего моста.
21 Снятие балансирной подвески.
22 Снятие среднего и заднего мостов с балансирной подвески.
23 Снятие рессор.
24 Разъединение двигателя с коробкой передач.
Итого
Всего за отделение				2000

1.3 технологический процесс ремонта в отделении

1.3.1 Перечень технологических операций

В отделении выполняются следующие операции:

1) приемка автомобиля на разборку;

2) слив охлаждающей жидкости, топлива и масла, выпарка агрегатов и мойка автомобиля;

3) снятие электрооборудования и приборов;

4) снятие платформы, тента и дуг тента;

5) снятие капота, облицовки, радиатора, передних и задних крыльев, брызговиков, подножек, радиатора системы охлаждения в сборе с масляным радиатором;[2]

6) снятие узлов и деталей системы питания: приводов управления карбюратором и насосом высокого давления, топливных баков, фильтров отстойников, топливопроводов;

7) снятие подушек и спинок сидений, педалей тормоза и сцепления, гибкого вала спидометра, рулевого колеса, крепления рулевого управления, стеклоочистителя, отопителя, управления стояночным тормозом, раздаточной коробкой и лебедкой;

8) снятие узлов и деталей системы герметизации агрегатов и централизованной системы регулирования давления воздуха в шинах;

9) снятие кабины в сборе;

10) снятие буферов, тягово — сцепного устройства, буксирных крюков, креплений аккумуляторных батарей и запасного колеса;

11) снятие лебедки с приводом;

13) снятие карданных валов и промежуточных опор карданных валов;

14) снятие глушителя, приемных труб и подвески глушителя;

15) снятие двигателя в сборе с коробкой передач;

16) снятие раздаточной коробки;

17) снятие рулевого управления в сборе гидроусилителя руля и продольной рулевой тяги;

18) снятие амортизаторов;

19) снятие колес автомобиля;

20) снятие переднего моста;

21) снятие заднего моста;

22) снятие балансирной подвески;

23) снятие среднего и заднего мостов с балансирной подвески;

24) снятие рессор;

25) разъединение двигателя с коробкой передач.

1.3.2 Производственные связи проектируемого отделения

Автомобиля поступает на разборку в отделение с участка предварительной мойки и очитки автомобиля.

После разборка автомобиля на агрегаты, разобранные детали поступают в отделение разборки агрегатов, очистки и мойки деталей или по своим ремонтным отделениям.

1.3.3 Рациональная последовательность выполнения операций

Объект ремонта поступает в отделение с поста предварительной мойки и очитки автомобиля или со склада ремонтного фонда. После поступление в отделение проходит визуальный осмотр и подвергается наружной мойке.

После мойки автомобиль поступает на конвейер для дальнейшей разборки на агрегаты.

После разборки агрегаты поступают в отделение разборки агрегатов на узлы или по своим ремонтным отделениям.

1.3.4 Схема технологического процесса

Важной характеристикой проектируемого отделения является «увязка» содержания технологического процесса с внешними и внутренними производственными связями.

Определив последовательность выполняемых операций, изучив требования п.3.3 , разрабатываем принципиальную схему технологического процесса в проектируемом отделении.

Схема технологического процесса проектируемого отделения показана на рисунке 1.

Размещено на

Рисунок 1 — Схема технологического процесса проектируемого отделения

1.4 Структура и форма организации производственного процесса в отделении

1.4.1 Анализ объема производства

Производственная программа составляет 2500 автомобилей в год.

Определим количество агрегатов, которые необходимо разобрать за сутки работы, шт.:

(1)

где N — производственная программа;

np — количество рабочих дней в году.

Определим количество автомобилей, которые необходимо разобрать за час работы смены, шт.:

(2)

где tсм — продолжительность рабочей смены, ч.

Данные показатели характеризуют интенсивность производства в проектируемом отделении, которая будет учтена на этапе выбора формы организации производства.

Рисунок 1 — Схема технологического процесса проектируемого отделения

1.4.2 Группировка выполняемых операций по содержанию

Все технологические операции, выполняемые в отделении, можно распределить на три группы:

— разборочные;

— моечные и очистные;

— транспортировочные.

1.4.3 Форма организации производственного процесса

Согласно ГОСТ 14.312 — 74 устанавливаются две формы технологических процессов: поточная и групповая п. 2.4 .

При поточной форме все операции технологического процесса разборки распределены на отдельные группы, равные по времени выполнения одновременно несколькими рабочими на различных последовательно расположенных рабочих местах поточной линии с ритмичным перемещением изделия от одного рабочего места (поста) к другому через равные промежутки времени. Поточную форму организации производственного процесса целесообразно применять в том случае, когда в течение рабочей смены разбирается более десяти агрегатов.

Исходя из характеристики и объема выполняемых работ, выбираем поточную форму.

В связи с тем, что в отделении будет выполняться разборка только автомобилей УРАЛ — 4320, поточная линия — однономенклатурная.

Так как режим работы отделения организован в одну смену, то поточная линия — прерывная.

Поточные линии характеризуются ритмами производства общими и частными темпами ремонта.

Такт линии для конвейера периодического действия определяется по формуле:

(3)

где Фдо — действительный годовой фонд времени работы оборудования;

N — годовая производственная программа на линии;

t — время перемещения ремонтируемого объекта с одного поста на другой.

(4)

где L — длина ремонтируемого объекта в направлении движения конвейера, м;

a — расстояние между постами поточной линии (1,0-2,5 м из условия обеспечения рабочих мест или необходимых зазоров);

Vк — скорость движения конвейера, Vк = 5-8 м/мин.

Получаем:

Расчетное количество постов на поточной линии np определяется по формуле:

nр =, (5)

где Т — трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел.-ч;

К — коэффициент одновременности выполнения работ, равен 24 ;

n — коэффициент используемого оборудования на поточной линии, n = 0,95-0,98.

Окончательное число постов линии определяется с учетом необходимых резервов из-за неравномерности поступления ремонтного фонда и изделий по кооперации и обеспечению в пределах 5-15%. Отсюда применяемое число постов nn поточной линии определяется по формуле, ед.:

nn = 1,7 + 15% = 2,0 (6)

Окончательное число постов поточной линии — 2 ед.

Организация производственной структуры проектируемого отделения показана на рисунке 2.

Рисунок 2 — Схема производственной структуры проектируемого отделения

1.4.4 Распределение операций по постам

Таблица 3 — Распределение операций по постам

Наименование поста	Выполняемые операции	Трудоемкость, чел.-ч
		поста каждой операции	суммарная операций на посту
Посты поточной линии
1 Пост мойки и слива гсм	Приемка автомобиля на разборку Слив охлаждающей жидкости, топлива и масла, выпарка агрегатов Мойка автомобиля	0,2	2,8
2 Пост разборки автомобиля	Снятие электрооборудования и приборов
	Снятие платформы, тента и дуг тента
1	Снятие капота, облицовки, радиатора, передних и задних крыльев, брызговиков, подножек, радиатора системы охлаждения в сборе с масляным радиатором
1	Снятие узлов и деталей системы питания: приводов управления карбюратором и насосом высокого давления, топливных баков, фильтров отстойников, топливопроводов
1	Снятие буферов, тягово — сцепного устройства, буксирных крюков, креплений аккумуляторных батарей и запасного колеса
1	Снятие лебедки с приводом
1	Снятие узлов и деталей тормозной системы: трубопроводов, воздушных баллонов, регулятора давления, тормозного крана, главных тормозных цилиндров, пневмоусилителей[3]
1	Снятие карданных валов и промежуточных опор карданных валов
1	Снятие глушителя, приемных труб и подвески глушителя
1	Снятие двигателя в сборе с коробкой передач
1	Снятие раздаточной коробки
1	Снятие рулевого управления в сборе гидроусилителя руля и продольной рулевой тяги
1	Снятие амортизаторов
1	Снятие колес автомобиля
1	Снятие переднего моста
1	Снятие заднего моста
1	Снятие балансирной подвески
1	Снятие среднего и заднего мостов с балансирной подвески
1	Снятие рессор
1	Разъединение двигателя с коробкой передач
1	Снятие подушек и спинок сидений, педалей тормоза и сцепления, гибкого вала спидометра, рулевого колеса, крепления рулевого управления, стеклоочистителя, отопителя, управления стояночным тормозом, раздаточной коробкой и лебедкой
1	Снятие узлов и деталей системы герметизации агрегатов и централизованной системы регулирования давления воздуха в шинах
	Снятие кабины в сборе

1.4.5 Специальности и квалификация производственных рабочих

На линии разборки работы выполняются слесарями (3 разряд), моечные работы — операторами моечных установок (2 разряд).

1.5 Расчет фондов времени и личного состава

Фонды времени оборудования и производственных рабочих рассчитываются, исходя из режимов работы участков предприятия (п. 2.5 ). Различаются два вида годовых фондов времени работы оборудования: номинальный и действительный.[4]

1.5.1 Фонд времени производственников

Номинальный годовой фонд времени рабочего, ч:

, (7)

где Фнр — номинальный годовой фонд времени рабочего, ч;

dк, dв,dп — соответственно число дней календарных, выходных, праздничных, таблица 2.9 ;

— число предпраздничных дней;

tсм — продолжительность рабочей смены, ч;

tс — снижение продолжительности смены на 1 ч в предпраздничные дни.

Фнр = (365 — 101 — 11)·8 — 6 = 2018 ч

Действительный фонд времени рабочего, ч:

Фдр = (Фнр — dо · tсм) · зо, (8)

где dо — продолжительность отпуска;

зо — коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (выполнение государственных обязательств, болезни и пр.), зо = 0,85 ;

tсм— продолжительность смены, ч.

Фдр = (2018 — 28 · 8) · 0,85 = 1524 ч

В таблице 4 приводятся значения годовых фондов времени рабочих.

Таблица 4 — Годовые фонды времени рабочих

Продолжительность отпуска, сутки	Номинальный годовой фонд времени рабочего, ч	Потери времени, % от количества фонда	Действительный годовой фонд времени

1.5.2 Фонд времени оборудования

Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования Фдо представляет собой время в часах, в течение которого оборудование может быть полностью загружено производственной работой.

Фдо = Фнр · зо dо · Ж, (9)

где Фдо — действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Фнр — номинальный годовой фонд времени рабочего, ч;

о — коэффициент использования оборудования, таблица 2.10 , о = 0,95 — 0,98;

Z — Число смен.

Фдо = 2018 · 0,95 · 1 =1917 ч

1.5.3 Фонд времени рабочего места

Годовым фондом рабочего времени места Фрм называется время в часах, в течение которого оно используется (п. 2.5.4, ).

Числовое значение годового фонда времени рабочего места определяем по формуле:

Фрм = Фнр · Ж, (10)

где Фнр — номинальный годовой фонд времени работы, ч;

Z — число смен.

Фрм = 2018 · 1 = 2018 ч

1.5.4 Количество работающих по постам

Различают состав работающих: списочный mсп и явочный mяв.

mсп =, (11)

mяв = (12)

где То — суммарная трудоемкость выполняемых работ в отделении (см. табл. 2);

Фнр — номинальный годовой фонд времени рабочего (2018 ч);

Фдр — действительный годовой фонд времени рабочего (1524 ч);

mzв — явочное количество производственных рабочих;

mсп — списочное количество производственных рабочих.

Количество производственников на посту мойки и слива гсм:

Количество производственников на посту разборки автомобиля:

Результаты произведенных расчетов сводим в таблицу 5.

Таблица 5- Расчет годового объема работ и количество рабочих

Наименование постов и видов работ	Разряд рабочего	Принятая норма времени чел/ч	Годовая программа	Годовой объем работ чел/ч	Фнр	Явочное кол-во	Фдр	Списочное число рабочих
						расчетное	принятое		расчетное	принятое
Пост мойки и слива гсм	2-3	2,8			2018			1524
Пост разборка автомобиля					2018			1524

1.6 Расчет оборудования

1.6.1 Расчет основного оборудования

Будет подлежать расчету оборудование, выбранное в пункте 1.3.3 по перечню:

— для поточной линии);

— для моечных работ;

— для очистки

— для подъемно-транспортных работ.

Длина поточной линии определяется по формуле

Lлп = (А + а) Nп + а + lпр, (13)

где Lлп — длина поточной линии, м;

А — длина изделия, м;

а — интервал между изделиями (в зависимости от габаритов изделия, а = 1,0 — 2,5 м);

lпр — суммарная длина нерабочей части поточной линии (ориентировочно lпр = 2-3 м)

Lлп = (7,9 + 2,5) 3 + 1 + 2 = 34,2 м

Принимаем длину поточной линии Lлп = 34 м.

1.6.2 Расчет подъемно-транспортного оборудования

В проектируемом отделении грузоподъемное оборудование будет применяться при выполнении следующих операций:

— подача ремонтного фонда;

— перемещение агрегатов;

— перемещение корзин с деталями.

Для выполнения операций из таблиц выбираем кран мостовой, двухбалочный, грузоподъемностью 10 тонн и потребляемой мощностью 4,9 кВт.

mкр= (14)

где i — количество крановых операций в смену (определяется из суточной программы и принятой технологии i— принимаем 60);

l — средняя длина пробега за одну операцию (l— принимаем равной 30)м;

v — скорость передвижения крана, м/мин (v= 3м/мин);

tc — время на застроповку груза (tc= 2-5мин);

tcм — действительный фонд времени работы крана за смену;

Ки — коэффициент загрузки крана по времени за смену (Ки = 0,5 — 0,75).

Количество кранов принимаем равным одному.

1.6.3 Расчет моечного оборудования

Количество единиц моечного оборудования:

nm =, (15)

где nm — количество единиц данного вида моечного оборудования, шт.;

M — производительность (пропускная способность) единицы моечного оборудования (принимаем по характеристикам моечных машин равной 25 единиц в сутки);

Qcм— сменная производственная программа по мойке машин, ед.

Сменная производственная программа по мойке определяется по формуле:

Q m =, (16)

где Qг— годовая производственная программа, шт. в год;

nсм — число смен в сутках;

nрд — число рабочих дней в году при той же продолжительности смен, для которой принята производительность моечных машин.

шт./сутки

шт.

Принимаем количество моечных машин nm = 1 шт. Остальное моечно-очистное оборудование принимаем по количеству постов.

1.7 Расчет площадей

Производственная площадь (F, м2) определяется по формуле

F =, (17)

где Fоб — площадь пола, занятая оборудованием, имеющим одинаковый коэффициент плотности расстановки, м2;

Крм — коэффициент плотности расстановки i-ой группы (участка, отделения) оборудования (для проектируемого отделения Крм = 4,5.

Исходные данные для расчета Fоб берем из ведомости производственного оборудования (см. таблицу 2) — суммируем площади, занятые производственным оборудованием и площади, необходимые для обеспечения требований правильности расстановки, м2:

Fоб = 63,63 м2

F = 63,63 · 4,5= 286,335 м2

Производственную площадь проектируемого отделения принимаем равной — 288 м2

1.8 расчет потребности в энергоресурсах

1.8.1 Расчет потребности электроэнергии

Годовой расход электроэнергии определяем по следующей формуле, кВт:

W = Руст · Фдо ·з · Ксп, (18)

автомобиль ремонт оборудование операция

где Руст — установленная мощность всех токоприемников, кВт (в нашем случае Руст = 36,0 кВт);

Фдо — действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности, ч;

з — коэффициент загрузки оборудования, в среднем з = 0,75;

Ксп — коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей, в среднем Ксп = 0,3-0,5.

W = 36,0 · 2028 ·0,75 · 0,4 = 21902,4 кВт

1.8.2 Расчет потребления пара

Для производственных целей применяется пар под давлением 4-5 кг/см2, который расходуют на разогрев растворов и воды в моечных машинах и ваннах в начале смены и на поддержание в них нужной температуры (подогрев) в течение рабочего дня.

Средний часовой расход пара на разогрев раствора (Qпр), м3:

Qпр = ,(21)

Где V — объем нагреваемого раствора, 100 л;

г -объемная масса раствора, кг/л;, для моющих растворов принимается 1 кг/л;

(t1-t2) — разность температур раствора до и после разогрева, 60С;

Ср — средняя теплоемкость раствора, для моющих растворов принимается 1,0 Дж/кг,С;

Т — продолжительность разогрева, ч; Т = 0,7-1,0;

(iп-iк)- разность теплосодержания пара и конденсата, 0,5 Дж/кг;

з — коэффициент, учитывающий дополнительный расход пара (разогрев системы и потери в атмосферу), принимается 1,5.

Qпр = 21600 м3/ч

Средний часовой расход пара на подогрев раствора (Qпп, кг/ч), м3/ч:

Qпп = ,(22)

где V1 — объем нагреваемого раствора (2300 л);

(t1-t2) — перепад температур в системе, принимается равным 15-20 С;

зс — принимается равным 1,2.

Qпп = 7200 м3/ч

1.8.3 Расчет потребления воды

При определении потребности в воде рассчитывается годовой и часовой расходы. Часовой расход необходим для расчетов сечения трубопроводов. На нашем участке имеются потребители двух категорий.

Первая категория — потребители, имеющие емкости V, м3, периодически заполняемые или ежедневно доливаемые. Часовой Qвч, м3 /ч и годовой Qвг, м3 расход воды определяют по формуле:[5]

Qвч = ,(23)

Qвг = V·a + V·k · 253,(24)

где V — объем емкости, м3;

tз — время заполнения емкости, ч;

а — кратность заполнения;

k — коэффициент учитывающий ежедневный долив (0,1-0,2);

253 — число рабочих дней в году.

Установка для мойки деталей, м3:

Qвг = 100·1 · 253 = 25300 м2

1.9 Разработка плана размещения технологического оборудования в отделении

1.10 Дополнительные требования к проектируемому отделению

1.10.1 Строительные требования

Отделение организационно входит в состав цеха ремонта двигателей и примыкает к наружной стене цеха.

Исходя из площади размещаемого технологического оборудования размеры проектируемого отделения должны быть: длина L = 24 м, ширина Н = 12 м. Ширина и длина отделения выбрана с учетом маршрутов движения ремонтного фонда.

Проемы ворот принять из таблицы 2.72 равным 3,6 3. В отделении целесообразно установить распашные противопожарные ворота с ручным приводом.

Принятые строительные решения сводим в таблицу 6

Таблица 6 — Строительные требования к проектируемому участку

Наименование отделения	Размеры
	шаг колонн, м	ширина пролета, м	размер колонн, мм	высота здания, м	габариты ворот, м	стены наружные, мм	габариты окон, мм
Отделение разборки машин на агрегаты			400400		3,63	—	—

1.10.2 Противопожарная безопасность

Проектируемое отделение по пожарной стойкости согласно требованиям таблицы 2,75 относится к категории Д.

Исходя из требований п.2.17.2 при проектировании отделения предусмотреть два эвакуационных выхода непосредственно наружу здания.

Количество пожарных щитов, ящиков с песком и пожарных гидрантов принять из расчета:

— 1 пожарный щит на 300 — 350 м2;

— 1 ящик с песком на 200 м2;

— 1 пожарный гидрант на 1000 м2.

Ведомость пожарного оборудования сводим в таблицу 7.

Таблица 7 — Ведомость пожарного оборудования

Наименование отделения	Противопожарные нормы и требования
	категория производства	количество
		пожарных выходов	количество пожарных щитов	количество ящиков с песком	количество пожарных гидрантов	количество огнетушителей
Отделение разборки машин на агрегаты	Д

1.10.3 Охрана труда и промышленная безопасность

Исходя из особенностей технологического процесса в отделении, необходимо соблюсти следующие требования:

— рабочие места очистки и мойки деталей оборудовать вытяжной вентиляцией;

— стены и потолок должны иметь водостойкие покрытия;

— пол должен быть покрыт металлической плиткой с высоким ребрением;

— предусмотреть конструктивные элементы пола для оперативного сбора пролившихся масел.

1.10.4 Экологическая безопасность

Выполнить проект сооружений, обеспечивающий замкнутый цикл системы промышленного водоснабжения для моечных машин и установок.

Предусмотреть слив отходов в городскую канализацию только с мест общего пользования и бытовых помещений.

1.13 Технические показатели проектируемого отделения

Техническая эффективность курсового проекта оценивается при помощи показателей, которые определяют уровень данного проекта в относительных величинах. По ним производится сравнение проектируемых участков с действующими и (или) типовыми.

При курсовом проектировании в соответствии с требованиями определяются и оцениваются только следующие показатели:

— объем выпускаемой продукции (N= 350 ед.) ;

— количество работающих, в т.ч. основных рабочих, чел.;

— годовая программа в приведенных ремонтах на одного рабочего в год Nпр, шт.

Nпр= , (27)

где Nч — объем выпускаемой продукции, шт.;

тсп — списочное количество производственников, чел.

— площадь производственных помещений, м2;

— выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт.;

— установленная мощность электрооборудования, кВт;

— производительность труда основного работающего;

— энерговооруженность производственного рабочего, кВт/чел.;

— количество основного оборудования, шт.;

— годовой расход энергоресурсов.

Результаты произведенных расчетов сводим в таблицу 8.

Таблица 8 — Технические показатели проектируемого отделения

Наименование показателя	Единица измерения	Величина показателя
		проект
Технические показатели
Объем выпускаемой продукции	шт. в год
Количество рабочих списочное/явочное	чел.	54/42
Выпуск продукции на одного рабочего	шт. в год
Площадь производственных помещений	м2
Выпуск продукции на 1м2 производственной площади	шт. в год/ м2
Установленная мощность электрооборудования	кВт
Энерговооруженность производственного рабочего	кВт/чел.
Количество основного оборудования	шт.
Годовой расход энергоресурсов:
— вода	м3
— пар	м3
— сжатый воздух	м3	—
— электроэнергия	кВт

Заключение

В ходе курсового проектирования разработана «Исходная технология производства», отделение разборки машин на агрегаты.

Сформулированы дополнительные требования, подлежащие учету проектной организацией при формировании комплекта проектной документации на строительство.

Проект отражает техническую политику МГОСГИ МО РФ, передовой опыт авторемонтных предприятий.

Список использованной литературы

1 Организация производства и управление на предприятиях по ремонту военной автомобильной техники. Руководство. — С-Пб: 29 КТЦ, 2001

2 Лекция № 6 «Моечно-очистные работы». — Кафедра ремонта АТ . — РВАИ, Коберниченко А.Б..-с16

3 Лекция № 5 «Технология разборочно-сборочных работ». — Кафедра ремонта АТ.- РВАИ, Ухалин А.С..- с12

4 Руководство по курсовому и дипломному проектированию по ремонту ВАТ. — Рязань: ВАИ, 2008

5 Технологические карты текущего ремонта агрегатов автомобилей КамАЗ.- М.: Центравтотех, 1992

6 Титунин, Б.А. Ремонт автомобилей КамАЗ. — Л.: Агропромиздат, 1987

7 Средства технологического оснащения для стационарных ремонтных органов. Приложение к руководству по курсовому и дипломному проектированию. — Рязань: РВВАИУ, 1983

9 Отраслевые укрупненные нормы времени на капитальный и средний ремонт автомобильной техники в подвижных ремонтных предприятиях. — 694-009 85 НВ.- М.:, Воениздат, 1986

Размещено на stud.wiki

   Плакаты предназначены для применения в учебных заведениях соответствующего профиля, станций техобслуживания автомобилей УРАЛ, а также для индивидуальных владельцев автомобилей УРАЛ.

Полный объем плакатов (40шт.) с разрешением 3000х2250 можно скачать по ссылке либо в разделе Downloads.



АВТОМОБИЛЬ-ТЯГАЧ УРАЛ-4320-31

АВТОМОБИЛИ УРАЛ

МЕХАНИЗМЫ УПРАВЛЕНИЯ И КОНТРОЛЬНО- ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ

СИЛОВОЙ АГРЕГАТ ЯМЗ-238М2

КРИВОШИПНО-ШАТУННЫЙ МЕХАНИЗМ

ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ МЕХАНИЗМ

СИСТЕМА СМАЗКИ ДВИГАТЕЛЯ

АППАРАТЫ СИСТЕМЫ СМАЗКИ ДВИГАТЕЛЯ

СИСТЕМА ПРЕДПУСКОВОГО ПОДОГРЕВА ДВИГАТЕЛЯ

ПРИВОД АГРЕГАТА

СИСТЕМА ПИТАНИЯ ДВИГАТЕЛЯ ТОПЛИВОМ И ВОЗДУХОМ

ТОПЛИВНЫЙ НАСОС ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

АППАРАТЫ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ

СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ

СЦЕПЛЕНИЕ

ГИДРОПНЕВМАТИЧЕСКИЙ ПРИВОД СЦЕПЛЕНИЯ

ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ ПРИВОД СЦЕПЛЕНИЯ

КОРОБКА ПЕРЕДАЧ

РАЗДАТОЧНАЯ КОРОБКА

КАРДАННАЯ ПЕРЕДАЧА

ВЕДУЩИЕ МОСТЫ

ВЕДУЩИЕ МОСТЫ

ПЕРЕДНЯЯ ПОДВЕСКА

ЗАДНЯЯ ПОДВЕСКА И РАМА

ДЕРЖАТЕЛИ ЗАПАСНОГО КОЛЕСА

СХЕМА РЕГУЛИРОВАНИЯ ДАВЛЕНИЯ В ШИНАХ

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ

ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА

ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА

ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА С АБС

ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА

РАБОЧИЙ И СТОЯНОЧНЫЙ ТОРМОЗА

РАБОЧИЙ И СТОЯНОЧНЫЙ ТОРМОЗА

СХЕМА ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

ГЕНЕРАТОР И СТАРТЕР

АККУМУЛЯТОРНЫЕ БАТАРЕИ

ЛЕБЕДКА С ТРОСОУКЛАДЧИКОМ

КАБИНА, ОПЕРЕНИЕ, ПЛАТФОРМА

КАРТА СМАЗКИ

Выпускается Уральским автомобильным заводом с 1977 г. Кузов — цельнометаллический с задним открывающимся бортом, откидными скамейками, дугами и тентом. Кабина — трехместная, цельнометаллическая. Автомобиль оборудован специальными шинами с регулируемым давлением.

Трудоемкость 348,5 чел·мин.

Число исполнителей: 2 чел.

Специальность и разряд: два автослесаря 2-ого разряда.

№

операции

№ перехода

Наименование операций

Место выполнения

Оборудование и инструменты

Трудоемкость чел∙мин

Технические условия и указания

Установить автомобиль на пост

Сверху

Рычаг КП оставить во включенном положении

Двигатель

Слить отстой из фильтра грубой очистки топлива

Отвернуть сливную пробку

Сбоку

Ключ комбинированный 14×14,

Слить отстой из фильтра тонкой очистки топлива

Сбоку

Емкость, обтирочный материал

Завернуть сливную пробку

Сбоку

Ключ комбинированный 14×14,

Подтекание топлива через пробку сливного отверстия не допускается

Слить отстой из фильтров тонкой очистки топлива

Отвернуть сливные пробки и слить отстой

Сбоку

Ключ комбинированный 14×14, емкость, обтирочный материал

Завернуть сливные пробки

Сбоку

Ключ комбинированный 14×14,

Подтекание топ­лива через пробки сливных отверстий не допускается

Ходовая часть

Проверить и при необходимости подтянуть гайки клиньев фиксации пальцев передних рессор

Снизу

Ключ гаечный17×19

Ослабление крепления не допускается

Момент затяжки 250…320 н∙м

Рулевое управление

Проверить уровень масла в бачке насоса гидроусилителя руля при необходимости долить до нормы

Сверху, спереди

Указатель уровня масла, обтирочный материал

Уровень масла должен быть между метками указателя уровня материал масла.

Масло типа «Р»

Открыть капот

Сверху, спереди

Отвернуть пробку заливной горловины масляного бачка насоса гидроусилителя руля

Сверху, спереди

Долить масло до нормы

Сверху, спереди

Указатель уровня масла, обтирочный материал

Уровень масла должен быть между метками указателя уровня материал масла.

Масло типа «Р»

Завернуть пробку заливной горловины масляного бачка насоса гидроусилителя руля

Сверху, спереди

Закрыть капот

Сверху, спереди

Рабочая тормозная система

Отрегулировать зазор между колодками и барабанами рабочих тормозов

Вывесить колесо

Сбоку

Домкрат гидравлический 5-тонный

Повернуть

регулировочные эксцентрики колодок (см. рис. 1) до упора, вращая правый (со стороны панели) эксцентрик по часовой стрелке, а левый — против

Сбоку

Ключ гаечный22 мм

Отпустить эксцентрики обратным поворотом примерно на 30°,что соответствует повороту головки оси эксцентрика на половину грани

Сбоку

Ключ 22 мм

При регулирова­нии тормозов на­рушать заводскую установку осей 6 колодок (см. рис. 1) тормоза нельзя.

Поделать указанные операции (6.1–6.3) со всеми колесами

17х5

После регулирования тормозные барабаны не должны нагреваться при дви­жении автомобиля

Электрооборудование

Обслужить аккумуляторную батарею

Открыть замок крышки контейнера аккумулято-ра

Сбоку

Ключ замка крышки контейнера аккумуляторных батарей

Приподнять крышку вверх и откинуть на подножку

Сбоку

Убедится в надежной фиксации крышки

Вынуть упор аккумулятора из контейнера

Сбоку

Выдвинуть аккумуляторные батареи на откидную крышку контейнера

Сбоку

Очистить поверхность батареи от пыли и грязи

Сбоку

Ветошь обтирочная

Поверхность батареи должна быть чистой

Прочистить вентиляционные отверстия в пробках

Сбоку

Проволока 2 мм

Отвернуть пробки аккумулятора

Сбоку

Проверить уровень электролита в аккумуляторных батареях, при необходимости долить дистиллированную воду

Сбоку

Емкость с дистиллированной водой, стеклянная трубка 3…5 мм

Завернуть пробки аккумулятора

Сбоку

Проверить крепление и надежность контакта наконечников проводов с выводами

Сбоку

Ключ гаечный комбинированный 1414,ключ 1719

Крепление наконечников проводов должно быть надежным

Смазочные работы

Смазать пальцы передних рессор

Снизу

Шприц рычажно-плунжерный или солидолонагнетатель, обтирочный материал

Закачивать смазку до появления свежей смазки из сопряжения пальца и ушка рессоры

Смазать втулки буксирного прибора (при работе с прицепом)

Сзади

Шприц рычажно-плунжерный, ветошь обтирочная

Закачивать смазку до появления свежей смазки

Проверить и при необходимости довести до нормы уровень масла в шарнирах полуосей переднего ведущего моста

Отвернуть пробку контрольно-заливного отверстия

Снизу

Ключ гаечный27×30,

Долить до нормы уровень масла в шарнирах полуосей переднего ведущего моста

Снизу

Маслораздаточный бак модели 133М, обтирочный материал

Уровень масла должен быть до кромки контрольно-заливного отверстия. Подтекание масла через пробки не допускается

Завернуть пробку контрольно-заливного отверстия

Снизу

Ключ гаечный27×30,

При каждом третьем ТО-1

Сменить фильтрующие элементы полнопоточного фильтра очистки масла

Отвернуть сливные пробки 13(см. рис. 2)на колпаках 8

Спереди сверху

Ключ кольцевой 17×19,обтирочный материал

Слить масло

То же

Емкость под масло

Отвернуть стержни 7 крепления колпаков фильтров и снять колпаки вместе с фильтрующими элементами

То же

Ключ кольцевой 17×19,обтирочный материал

Вынуть фильтрующие элементы 6из колпаков

То же

Промыть колпаки фильтров

Емкость для мойки деталей

Мыть в дизельном топливе

Проверить состояние уплотнительных элементов на прокладке 3и чашке 10

Визуально

Вставить новые фильтрующие элементы в колпаки

Спереди сверху

Надеть колпаки вместе с фильтрующими элементами.

То же

За­вернуть стержни 7 крепления колпаков фильтров

То же

Ключ кольцевой 17×19,обтирочный материал

Завернуть сливные пробки 13(см. рис. 2)на колпаках 8

Спереди сверху

Ключ кольцевой 17×19,обтирочный материал

Промыть центробежный фильтр очистки масла

Отвернуть гайку 13(см. рис. 3)

Спереди сверху

Ключ кольцевой 17×19

Снять колпак фильтра

То же

Повернуть ротор вокруг оси так, чтобы палец 4стопора вошел в отверстие ротора

То же

Отвертка

Отвернуть гайку 15

То же

Ключ гаечный22×24

Снять колпак 8

То же

Снимать ротор с оси при обслуживании фильтра не рекомендуется

Удалить из колпака ротора осадок, промыть детали

Скребок, ванна для мойки агрегатов, обтирочный ма­териал

Промыть в дизельном топливе

Проверить затяжку гайки 12и, если требуется, подтянуть

Ключ кольцевой 17×19

Усилие затяжки 80…90Н∙м.

Надеть колпак 8

Спереди сверху

Повернуть ротор вокруг оси так, чтобы палец 4стопора вошел в отверстие ротора

То же

Отвертка

Завернуть гайку 15

То же

Ключ гаечный22×24

Надеть колпак фильтра

То же

Завернуть гайку 13

То же

Ключ кольцевой 17×19

Подтекание масла через уплотнения не допускается

Заменить масло в картере двигателя

Пустить и прогреть двигатель

Изнутри

Прогревать до температуры 55…60 ºС

Остановить двигатель

Изнутри

Отвернуть пробку для слива масла и слить масло

Снизу

Ключ кольцевой 24×27 воронка, емкость для отработанного масла, обтирочный материал

Завернуть пробку для слива масла

Снизу

Ключ кольцевой 24×27

Момент затяжки 80…90 н∙м

Отвернуть пробку маслоналивной горловины двигателя

Спереди сверху

Залить свежее масло

Спереди сверху

колонка маслораздаточная с насосной установкой

Заливать масло следует через горловину, расположенную в передней части двигателя за гидромуфтой при­вода вентилятора залить масло до отметки В на указателе уровня. Масло М-63/12-Г2, 24,5 л[6]

Завернуть пробку маслоналивной горловины двигателя

Спереди сверху

Изнутри

Остановить двигатель и выдержать 2…3 мин.

Подтекание масла через сливную пробку не должно быть

Долить масло до нормы

Спереди сверху

колонка маслораздаточная с насосной установкой

Долить масло до отметки В на указателе уровня. Масло М-63/12-Г2

Рис. 1. Механизм тормозной рабочий:

1—щит тормозной; 2 —эксцентрик регулировочный; 3 —ключ; 4 —колодка тормозная; 5 —накладка фрикционная; 6 —ось колодки тормоза; 7 —цилиндр колесный; /—уменьшение зазора; // —увеличение зазора.

Рис. 2. Фильтр очистки масла полнопоточный:

1 —датчик аварийного падения давления масла; 2 —датчик давления масла; 3, 14 —прокладки; 4 —корпус;5,11 —кольца уплотнительные; 6 —элемент фильтрующий; 7 —стержень; 8 —колпак; 9 —кольцо стопорное;10 —чашка уплотнительная; 12, 18, 21 —пружины; 13,I5 —пробки; 16 —шайбы регулировочные; 17 —винт;19 —контакт подвижный; 20 —корпус датчика засоренности масляного фильтра; 22 —клапан перепускной.

Рис. 3. Фильтр центробежной очистки масла:

1—корпус; 2 —трубка отвода масла; 3 —прокладка колпака фильтра; 4 —уплотнительное кольцо; 5 — колпак ротора; 6 —ротор; 7 —колпак фильтра; 8 — упорный шарикоподшипник;7—упорная шайба; 10 — гайка крепления ротора; 11—гайка крепления колпака ротора; 12 —гайка крепления колпака фильтра;13 —прокладка; 14 —верхняя втулка ротора; 15 —ось ротора; 16 —экран; 17 —нижняя втулка ротора; 18 — палец стопора; 19 —пластина стопора; 20 —пружи­на стопора; 21 —перепускной клапан; 22, 29 —пру­жины; 23, 26 —прокладки; 24, 28 —регулировочные шайбы; 25, 27 —пробки; 30 —сливной клапан; В — канал слива масла в масляный радиатор; С —канал подвода масла.

Источники:

1. Покрышкин, В. Автомобили ВАЗ 1117, 1118, 1119 Lada Kalina. Практическое руководство / В. Покрышкин. — М.: Сверчок Ъ, 2016. — 344 c.
2. Сичелли, Дэвид Компенсации сбытовому персоналу. Практическое руководство по разработке эффективных компенсационных программ / Дэвид Сичелли. — М.: Гребенников, 2004. — 232 c.
3. Автомобили ВАЗ-2115-2114. Руководство по эксплуатации, ремонту и техническому обслуживанию / С.Н. Косарев и др. — М.: АТЛАС-ПРЕСС, 2016. — 264 c.
4. Сапронов, Ю. Г. Безопасность жизнедеятельности. Производственная безопасность и охрана труда на предприятиях автосервиса / Ю.Г. Сапронов. — М.: Academia, 2016. — 304 c.
5. Автомобили ВАЗ. Ремонт после аварий. Справочник. — М.: Машиностроение, 1984. — 320 c.
6. Автомобили «Audi 100» выпуска 1983-91. Руководство по ремонту, инструкция по эксплуатации. — М.: ЛАРГЭС, Атласы автомобилей, Ассоциация независимых издателей, 2015. — 238 c.